物流倉庫のピッキングとは
ピッキングは、出荷指示に基づいて倉庫の棚から指定された商品を取り出す作業のことです。
ここでは、物流倉庫のピッキングの概要や仕分け・梱包との違いを解説します。
ここでは、物流倉庫のピッキングの概要や仕分け・梱包との違いを解説します。
ピッキングの概要
ピッキングとは、出荷指示書に基づき、倉庫内の保管場所から指定された商品を、指定された数量だけ取り出す作業を指します。
物流センターにおける一連の出庫業務の中でも、特にコストと人手がかかる工程と言われており、物流の品質を左右する非常に重要な役割を担っています。
また、近年はEC市場の拡大によって多品種少量の注文が増加したことで、ピッキングの複雑化が進んでいます。
広大な倉庫内を歩き回る移動時間の削減や、類似商品との取り違えといったヒューマンエラーの防止が現場の大きな課題です。
ピッキングと仕分けの違い
ピッキングが「商品を探して集めること」を指すのに対し、仕分けは「集めた商品を配送先ごとに分けること」を指すという違いがあります。
ピッキングは、出荷指示に基づいて倉庫の棚から必要な商品を取り出す収集のプロセスです。一方の仕分けは、ピッキングした商品を、送り先の地域や店舗、あるいは注文者ごとに正しく分類するプロセスを指します。
例えば、大量の注文分を一括で棚から取り出してくるのがピッキングであり、その後に「東京方面」「大阪方面」とカゴ車ごとに振り分けるのが仕分け作業です。
ピッキングと梱包の違い
ピッキングが「必要な商品を棚から取り出すこと」を指すのに対し、梱包は「取り出した商品を発送できる状態に包むこと」を指します。
梱包は、ピッキングされた商品を配送に適したサイズの段ボールや袋に入れ、緩衝材を詰めたり納品書を同梱したりして封をする出荷準備のプロセスです。梱包の主な目的は、配送中の破損を防ぎ、お客様が受け取った際の品質を担保することにあります。
このように、ピッキングはモノを動かす起点であり、梱包はモノを保護し発送する終点という役割の違いがあります。
梱包は、ピッキングされた商品を配送に適したサイズの段ボールや袋に入れ、緩衝材を詰めたり納品書を同梱したりして封をする出荷準備のプロセスです。梱包の主な目的は、配送中の破損を防ぎ、お客様が受け取った際の品質を担保することにあります。
このように、ピッキングはモノを動かす起点であり、梱包はモノを保護し発送する終点という役割の違いがあります。
ピッキングの種類
ピッキングには、注文の性質や出荷量に合わせて使い分けるべきいくつかの手法が存在します。
ここでは、物流現場で主に採用されている3つの代表的なピッキング手法について詳しく解説します。
ここでは、物流現場で主に採用されている3つの代表的なピッキング手法について詳しく解説します。
シングルピッキング
シングルピッキングとは、1件の注文ごとに、その注文に必要な商品を倉庫内から順番に集めていく手法です。
オーダーピッキングや摘み取り方式とも呼ばれます。
メリットは、ピッキングした商品をそのまま梱包・発送の工程へ回せるため、作業フローが非常にシンプルで分かりやすい点にあります。仕分け作業を別途挟む必要がないため、緊急性の高い注文や、出荷先ごとに内容が大きく異なる多品種少量の出荷に最適です。
一方で、1件の注文ごとに倉庫内を歩き回る必要があるため、注文数が増えるほど移動距離が長くなり、作業効率が低下しやすいというデメリットがあります。
トータルピッキング
トータルピッキングとは、複数の注文分に含まれる同じ商品を、一旦まとめて一括でピッキングする手法です。
バッチピッキングや、集めた商品を各配送先に配る様子から種まき方式とも呼ばれます。
移動効率が高いのがメリットで、特定の場所に保管されている商品を全注文分まとめて取り出すため、作業員が倉庫内を何度も往復する必要がありません。特に、売れ筋商品が限定されている場合や、定期便のように同じ商品を大量に出荷する現場で高い生産性を発揮します。
一方で、ピッキング後に配送先ごとの仕分け作業という追加工程が必ず発生する点がデメリットです。
マルチピッキング
マルチピッキングとは、1回の巡回で複数の注文分を同時にピッキングしていく手法です。
シングルピッキングの正確性とトータルピッキングの移動効率を掛け合わせたような特徴を持っています。具体的には、複数の間口を備えたピッキングカートを使い、棚から商品を取り出したその場で注文者ごとの箱に投入していきます。
最大のメリットは、移動距離を最小限に抑えながら、ピッキングと同時に仕分けまで完了できることです。これにより、作業後の仕分け工程が不要になり、出荷までのリードタイムを大幅に短縮できます。
ただし、複数の注文を同時に扱うため、投入する箱を間違えるなどのミスが起きやすいという側面もあります。
そのため、デジタル表示器やバーコード検品システムを搭載したスマートカートと組み合わせて導入されることが一般的です。
シングルピッキングの正確性とトータルピッキングの移動効率を掛け合わせたような特徴を持っています。具体的には、複数の間口を備えたピッキングカートを使い、棚から商品を取り出したその場で注文者ごとの箱に投入していきます。
最大のメリットは、移動距離を最小限に抑えながら、ピッキングと同時に仕分けまで完了できることです。これにより、作業後の仕分け工程が不要になり、出荷までのリードタイムを大幅に短縮できます。
ただし、複数の注文を同時に扱うため、投入する箱を間違えるなどのミスが起きやすいという側面もあります。
そのため、デジタル表示器やバーコード検品システムを搭載したスマートカートと組み合わせて導入されることが一般的です。
ピッキングのシステム
ピッキングの精度と効率を向上させるためには、現場に最適なシステムの導入が欠かせません。
ここでは、現在主流となっている5つのシステムを紹介します。
ここでは、現在主流となっている5つのシステムを紹介します。
リストピッキング
リストピッキングは、紙に印刷された出荷指示書を見ながら商品を集めるオーソドックスな手法です。
特別な設備投資が不要で、誰でもすぐに作業を始められるのがメリットです。
一方で、人の目視に頼るため、品番の読み間違いや数量ミスが発生しやすいという課題があります。
また、情報のリアルタイム更新が難しいため、在庫管理との連動にタイムラグが生じやすく、現在は小規模な現場や、デジタル化の前段階の手法として使われることが一般的です。
特別な設備投資が不要で、誰でもすぐに作業を始められるのがメリットです。
一方で、人の目視に頼るため、品番の読み間違いや数量ミスが発生しやすいという課題があります。
また、情報のリアルタイム更新が難しいため、在庫管理との連動にタイムラグが生じやすく、現在は小規模な現場や、デジタル化の前段階の手法として使われることが一般的です。
バーコード
バーコードシステムは、商品や棚のコードをスキャンし、出荷指示データと照合させる手法です。
最大のメリットは、目視による確認作業をデジタル化することで、品番の読み間違いや数量ミスなどのヒューマンエラーを大幅に減らせる点にあります。正解の商品でない場合はエラー音が鳴るため、経験の浅いスタッフでも正確な作業が可能です。
また、スキャンした瞬間に作業実績がデータとして蓄積されるため、リアルタイムで在庫数や作業進捗を把握できるのも大きな強みです。
導入コストと精度のバランスが優れており、現在の物流現場において最も広く普及している標準的なシステムといえます。
最大のメリットは、目視による確認作業をデジタル化することで、品番の読み間違いや数量ミスなどのヒューマンエラーを大幅に減らせる点にあります。正解の商品でない場合はエラー音が鳴るため、経験の浅いスタッフでも正確な作業が可能です。
また、スキャンした瞬間に作業実績がデータとして蓄積されるため、リアルタイムで在庫数や作業進捗を把握できるのも大きな強みです。
導入コストと精度のバランスが優れており、現在の物流現場において最も広く普及している標準的なシステムといえます。
デジタルピッキング
デジタルピッキングとは、商品棚に設置されたデジタル表示器の指示に従って商品を取り出すシステムです。
作業すべき棚のランプが点灯し、必要な個数がデジタル数字で表示されるため、作業者は光った場所へ行き、表示された数だけ取るという直感的な作業が可能になります。
このシステムの利点は、ピッキングリストを読み込む時間を省けるため、作業スピードが大幅に向上する点にあります。また、専門知識や経験がなくても、誰でも即戦力として正確に作業できるため、新人教育の手間やコストを大幅に削減可能です。
特に、出荷頻度の高い商品が集中するエリアや、短時間で大量の仕分けが必要な現場において、高いパフォーマンスを発揮します。
RFID
RFIDは、電波を用いてタグの情報を非接触で読み取るシステムです。
バーコードとの最大の違いは、スキャナーをタグにかざす必要がなく、離れた場所からでも複数の情報を瞬時に一括で読み取れる点にあります。
ピッキングにおいては、箱の中に複数の商品が入った状態でも外側から一括で検品できるため、作業時間が劇的に短縮されます。
また、タグが汚れていたり、直接見えない場所にあったりしても読み取りが可能なため、過酷な環境や複雑な形状の商品でも精度を維持できることもメリットです。
バーコードとの最大の違いは、スキャナーをタグにかざす必要がなく、離れた場所からでも複数の情報を瞬時に一括で読み取れる点にあります。
ピッキングにおいては、箱の中に複数の商品が入った状態でも外側から一括で検品できるため、作業時間が劇的に短縮されます。
また、タグが汚れていたり、直接見えない場所にあったりしても読み取りが可能なため、過酷な環境や複雑な形状の商品でも精度を維持できることもメリットです。
ロボットピッキング
ロボットピッキングは、従来は人間が行っていた商品の取り出しや移動を、自動ロボットが代行する最新のシステムです。
主な形態には、ロボットが棚ごと作業者の元へ運んでくるGTP方式や、AIを搭載したロボットアームが直接商品を掴み取る方式があります。人間が広大な倉庫内を歩き回る必要がなくなるため、作業負担が大幅に軽減され、生産性の大幅な向上が期待できます。
また、24時間稼働が可能なため、深刻な人手不足の解消や、夜間の出荷準備にも柔軟に対応できるのが強みです。
主な形態には、ロボットが棚ごと作業者の元へ運んでくるGTP方式や、AIを搭載したロボットアームが直接商品を掴み取る方式があります。人間が広大な倉庫内を歩き回る必要がなくなるため、作業負担が大幅に軽減され、生産性の大幅な向上が期待できます。
また、24時間稼働が可能なため、深刻な人手不足の解消や、夜間の出荷準備にも柔軟に対応できるのが強みです。
ピッキングを効率化するポイント
ピッキングの効率化は、単にスピードを上げるだけでなく、ミスを減らし、誰もが働きやすい環境を整えることから始まります。
ここでは、具体的な改善ポイントを4つ紹介します。
5Sの意識
5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）を徹底することは、ピッキング作業のムダを省き、ミスを未然に防ぐための基本です。
現場が乱れていると、目的の商品を探し出すのに時間がかかるだけでなく、類似商品との取り違えといったヒューマンエラーが発生しやすくなります。5Sを意識することで、作業動線がクリアになり、結果としてピッキングのスピードと精度が向上します。
具体的には、以下の5つの視点で現場を見直すことが大切です。
現場が乱れていると、目的の商品を探し出すのに時間がかかるだけでなく、類似商品との取り違えといったヒューマンエラーが発生しやすくなります。5Sを意識することで、作業動線がクリアになり、結果としてピッキングのスピードと精度が向上します。
具体的には、以下の5つの視点で現場を見直すことが大切です。
- 整理：不要なものを処分し、ピッキングエリアを広く保つ
- 整頓：商品の定位置を決め、誰でもすぐ見つけられるようにする
- 清掃：棚や通路を常に綺麗にし、商品やラベルの視認性を高める
- 清潔：整理・整頓・清掃が行き届いた状態を維持する
- しつけ：決めたルールを全作業者が守る習慣をつける
特に整頓において、商品ラベルを正面に向けたり、通路に障害物を置かないようにしたりするだけで、歩行の無駄やストレスが大幅に軽減されます。
作業のマニュアル化
誰が担当しても同じ精度とスピードで作業できるよう、業務内容をマニュアル化することが重要です。
ピッキング作業が属人化していると、その人が不在の際に作業効率が著しく低下したり、ミスが増えたりするリスクがあります。
手順を標準化し、誰でも理解できる形式で共有することで、現場全体の品質が安定します。
ピッキング作業が属人化していると、その人が不在の際に作業効率が著しく低下したり、ミスが増えたりするリスクがあります。
手順を標準化し、誰でも理解できる形式で共有することで、現場全体の品質が安定します。
倉庫内の保管場所を工夫
商品の保管場所を最適化することで、作業員の移動距離を短縮し、ピッキング効率を高めることができます。
ピッキング作業時間の多くは歩行に使われており、商品の配置を工夫するだけで全体の生産性が大きく変わります。
効率化のための主な手法は以下の通りです。
- ABC分析の活用： 出荷頻度が高い商品（Aランク）を梱包エリアに近い場所や取り出しやすい中段の棚に配置
- 動線の最適化： よく一緒に注文されるセット商品を近くに配置し、一度の移動で揃えられるようにする
- 表示の明確化： ロケーション番号を大きく表示し、迷わず棚にたどり着けるようにする
このように、作業者の動きを最小限に抑えるレイアウトを構築することで生産性の向上につながります。
外部委託
自社での改善に限界を感じている場合は、物流業務そのものを専門業者へ外部委託するのも有効な手段です。
プロの業者は、最新のピッキングシステムや高度な管理ノウハウを既に備えています。自社で高額な設備投資やスタッフ教育を行うリスクを負うことなく、すぐに高い物流品質を実現できるのがメリットです。
特に、繁忙期と閑散期の差が激しい場合や、配送スピードを劇的に向上させたい場合に、外部委託がおすすめです。
プロの業者は、最新のピッキングシステムや高度な管理ノウハウを既に備えています。自社で高額な設備投資やスタッフ教育を行うリスクを負うことなく、すぐに高い物流品質を実現できるのがメリットです。
特に、繁忙期と閑散期の差が激しい場合や、配送スピードを劇的に向上させたい場合に、外部委託がおすすめです。
まとめ
物流倉庫におけるピッキングは、単なる商品取り出し作業ではなく、物流全体の品質と顧客満足度を左右する重要な工程です。
まずは自社の出荷量や商材の特性に合わせて、シングルピッキングやトータルピッキングといった最適な手法を選び、バーコードやRFIDなどのシステムを活用してミスを物理的に防ぐ仕組みを作ることが大切です。
あわせて、5Sの徹底や保管場所の見直しといった現場の改善を継続することで、生産性は飛躍的に向上します。
「物流の仕組み作りからプロに任せたい」「本来の業務である販売や商品開発に集中したい」とお悩みであれば、倉庫サービスを一括で提供する『ヨシアース株式会社』にぜひご相談ください。
ヨシアースなら、ピッキングから梱包、発送までの物流機能を一貫してお任せいただけます。
自社で倉庫を持ったり、スタッフを教育したりする手間をかけることなく、プロによる高精度な物流体制を即座に手に入れることが可能です。
まずはお気軽にお問い合わせください。
まずは自社の出荷量や商材の特性に合わせて、シングルピッキングやトータルピッキングといった最適な手法を選び、バーコードやRFIDなどのシステムを活用してミスを物理的に防ぐ仕組みを作ることが大切です。
あわせて、5Sの徹底や保管場所の見直しといった現場の改善を継続することで、生産性は飛躍的に向上します。
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